【导语】方案要把某项工作的工作内容、目标要求、实施的方法步骤以及领导保证、督促检查等各个环节都要做出具体明确的安排。以下是励志台Lztai.com整理的工程施工方案,欢迎阅读!
1.工程施工方案
一、工程概况
本工程可分为:给排水工程、采暖工程、通风空调工程。
二、施工工艺
1、管道安装
工程内容:管道放线、支吊架安装、干管、立管安装、支管安装、阀件安装、附件安装、防腐保温。
管道避让:给水、采暖管让排水管道,给水管让采暖管道,管径小的让管径大的管道,压力管道让非压力管道,各工序之间必须合理配置,确定和调整本工程管道走向及支架位置。
(1)管道丝接
1)丝接用于给水管。
2)根据现场测绘草图,在管材上画线,按线断管。
3)采用电动套丝机,DN25mm以上要分两次进行,长管套丝时,管后端要垫平。
4)管道螺纹连接应在内外螺纹间加适当填料,一般采用白厚漆加油麻丝,也可使用生胶带。
5)安装螺纹零件时,应按旋紧方向一次装好,不得倒回。安装后,露出2~3牙螺纹,并清除剩余填料。
(2)管道焊接
1)焊接管道时,管子接口要清除浮锈、污垢及油脂。
2)钢管切割时,其割断面应与管子中心线垂直,以保证管子焊接完毕的同心度。
3)管材壁厚在5mm以上时,应切割坡口,保证充分焊透。坡口成形可采用气焊切割或坡口机加工,但应清除渣屑和氧化铁,并用锉刀打磨,直至露出金属光
4)管道焊接时,将两管轴线对中,先将两管端部点焊固定。
5)管材与法兰盘焊接,应先将管材插入法兰盘内,点焊后用角尺找正,找平后再焊接。法兰盘应两面焊接,其内侧焊接不得突出法兰盘封闭面。
6)法兰要垂直于管子中心线,表面要互相平行,法兰衬垫不得凸入管内,连接法兰的螺栓规格应与法兰配套,螺杆凸出螺母长度不得大于螺杆直径的1/2。
7)法兰衬垫要按照图纸和规范要求选用,冷水系统采用橡胶垫,热水系统采用石棉橡胶垫。
(3)排水PVC管
1)按实测样图选定合格的管材和管件,预制管段。预制的管段配制完成后,按样图核对节点间尺寸。
2)PVC管与铸铁管连接时,应将PVC管打磨,磨毛后再与铸铁管粘接。
3)将材料和预制管段运至安装地点,按予留管口位置及管道中心线,依次安装管道、管件和伸缩节,并连接各管口。
4)横干管上伸缩节的设置,根据计算伸缩量确定,横支管上合流配件至立管超过2m应设伸缩节,且伸缩节之间的距离不得超过4m,管端伸入伸缩节处予留的间隙为夏季:5―10mm,冬季:15―20mm。
5)承插口粘接完毕后,加工挤出的胶粘剂,用棉纱或布蘸清洁剂擦拭干净。
(4)PPR管
1)确认图纸:为进行准确施工,先要通过图纸掌握管道,附件等的品名、规格长度、数量、位置等。
2)使用截断机,按使用长度截断,断面同管轴成直角。如用锯或其它方法截段后熔接,会因截断面不平使熔接部位出现空隙。
3)用熔接机加热管和附件,先清除管及附件上的灰尘及异物,当熔接机升温至260℃后,把管段及附件放入加热5秒。
4)熔接管和附件。加热5秒后取出,将管和接管附件竖直对准持续按压10秒以上,再进行2分钟以上的冷却。
5)安装前水压测试。在安装前要先在施工现场进行一次水压测试,以确认其熔接状态是否良好(最低水压:10kg/m2)通过水压测试要清除熔接不良部分。
6)管道搬运及连接。搬运时不要碰到尖锐部分,以防管破损。
与其它配管材料的连接,用胶布包卷PP―C管的附带管件或钢管、铜管的丝头一至二圈后,再用密封胶带十至十五圈连接。
2、水压试验
1)管道隐蔽前,相应管段要进行隐蔽前水压试验。
2)系统安装完毕后,要进行系统水压试验,整个系统试压前可进行分段试验。
3)试压压力要符合设计规定,试压地点应在系统低点,如放在高处,则试验压力减掉相应的静水压力。
4)隐蔽试压、设备试压使用手动试压泵,系统试压使用电动试压泵。
5)试验时,将压力缓慢升至试验压力观察有无渗漏、变形,然后将压力降至工作压力,保持10min,压力降符合规定为合格
6)若气温低于5℃,应把门窗封闭,必要时采取保温等措施。试压合格,把系统内的水排除干净。
3、系统冲洗
1)管道系统的冲洗应在管道试压合格后,调试前进行。
2)管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置,并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。排水管截面积不小于被冲洗管道截面的60%,排水管应接至排水井或排水沟内。
3)以系统的设计流量进行管路冲洗,直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
4)系统冲洗前应将管路上的过滤装置、有关阀门泄掉,至冲洗合格后再装上。
4、系统调试
系统调试是在系统全部安装完毕且试压、冲洗合格后进行的综合试验。系统调试前,必须编制详细调试方案,分部分段分项的进行。关键部位设专人看护。
2.工程施工方案
1.护坡桩施工
工艺流程:钻机就位D钻孔D泵送混凝土D提钻D下笼D移机至下一桩位
主要施工方法:采用长螺旋成孔泵送混凝土施工工艺,使用先进的振动法后插筋方式下入钢筋笼。此法子在CFG桩压灌技术上发展而来。在混凝土灌注后,将钢筋笼与沉管桩机振动锤结合在一起,振动力通过φ127钢管传导至笼底,靠振动力将钢筋笼振入孔内,其后拔出振动锤和钢管。此种施工方法功效快,无污染,桩身混凝土密实,能充分保证成桩质量。为保证成桩质量,采用隔一打一的跳打法施工。
锚杆施工:
工艺流程:成孔D绑扎主筋D插入主筋D压浆D安装垫板或腰梁D等待七天凝固D张拉D锁定
主要施工方法:在土方开挖至设计锚杆成孔要求标高后进行预应力锚杆施工。在成孔后下入预应力锚索并进行注浆,待锚杆养护龄期到达后,进行锚杆张拉和锁定,结束后方可进行下一步土方开挖。
2.抗拔桩工程
旋挖钻机施工。由于该地层钻孔范围内分布有卵石,因此采用旋挖钻机施工。
本抗拔桩采用旋挖钻机进行施工,是利用钻杆和钻斗的旋转及重力使土屑进入钻斗,土屑装满钻斗后,提升钻斗出土,这样通过钻斗的旋转、削土、提升和出土,多次反复而成孔。此法适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层以及含有部分卵石、碎石的地层。
桩位置确定后,用两根互相垂直的直线相交于桩点,并定出十字控制点,做好标识并妥加保护。履盘座落的位置应平整,坡度不大于3°。
采用钢护筒,钻孔前应在测定的桩位,准确埋设护筒,护筒长度约为2m,护筒直径大于设计桩径10cm,护筒顶标高应高于地面20cm~30cm,并确保筒壁与水平面垂直。
护筒定位时应先对桩位进行复核,然后以桩位为中心,定出相互垂直的十字控制桩线,并作十字栓点控制,挖护筒孔位,吊放入护筒,护筒周围孔隙填入粘土并夯实,同时用十字线校正护筒中心及桩位中心,使之重合一致,并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。
制备泥浆的技术要求:
①在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的配合比。
②成孔后在泥浆面以下取样一次,清孔后测一次。
③新制配泥浆应测试合格后方可使用。
钻机就位,将钻头对准桩位,复核无误后调整钻机垂直度。
开钻前,用水平仪测量孔口护筒顶标高,以便控制钻进深度。钻进开始时,注意钻进速度,调整不同地层的钻速。
第一根护坡桩施工时,要慢速运转,掌握地层对钻机的影响情况,以确定在该地层条件下的钻进参数。
在钻进过程中,一定要保持泥浆面,不得低于护筒顶50cm。在提钻时,须及时向孔内补浆,以保证水头。
钻进时必须作好详细钻进记录。包括成孔时各主要地层厚度、所用时间等内容。
钻进孔深达到图纸规定深度,进行清孔,让钻机空转不进尺,同时射水清孔,清孔后沉渣厚度不得大于100mm,泥浆指标达到要求。
清孔时,孔内水位应保持在护筒下50cm左右,防止塌孔。
钢筋笼场内移运可用人工抬运或用平车加托架移运,不可使钢筋笼产生永久性变形;钢筋笼用吊车起吊要对正孔位,徐徐下入,不准强行压入。因为钢筋笼采用不均匀配筋,吊放钢筋笼时一定注意钢筋笼的方向,在槽内配筋一侧笼顶标以红漆。
导管和漏斗:选择直径为25cm的导管,导管组装时接头必须密合不漏水(要求加密封圈,黄油封口);在第一次使用前应进行闭水打压试验,试水压力0.6MPa~1.0MPa,不漏水为合格。
导管底端下至孔底标高上50cm左右。漏斗安装在导管顶端。
对砼的技术要求:该工程使用商品混凝土,坍落度180mm~220mm,混凝土初凝时间不得低于6小时;不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。配制的混凝土应该密实,具有良好的流动性,满足水下砼灌注并为保证设计要求。
工艺采用自由塞隔水(即充气球胆),隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严,防止混凝土落入孔中污染泥浆。砼首灌量应灌至导管下口2m以上;砼浇注时,导管下口埋入砼的深度不小于1.5m,不大于6m,
设专人及时测定,以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管,必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态,并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行,中间不得间断。
当混凝土面快到钢筋笼下端时,为防止钢筋笼上浮,当混凝土面接近和初入钢筋笼时,应保持较大的导管深度,放慢灌注速度,当混凝土面进入钢筋笼后,应适当提升导管,减少埋深(不得少于1.5m)以增加钢筋笼对导管底口下的埋置深度。
混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。混凝土灌注完成后及时拔出护筒,应立即回填土加以覆盖,防止塌孔及保护人员和设备的安全。
在灌注水下混凝土过程中,应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。
注意事项:吊运导管时,不得超过5节连接一次性起吊。导管在使用后,应立即清洗干净。
由于在坑内施工,故依据实际情况适当铺设路渣以保证桩机的正常施工。
除桩基施工严格按有关规范要求进行外,为确保抗拔桩的质量,进行低应变动力检测,抽检数量不少于20。对桩基进行单桩抗拔静载试验,检验数量为总桩数的1%,且不小于3根。
3.结语
基坑在上部放坡和下部支护的情况下,施工工程能稳定开挖,得到了良好的效果,对于工程的顺利进行起到了至关重要的作用。
3.工程施工方案
一、施工准备
1、场地平整,清理表层30cm腐殖土、树根、草皮等杂物。对原地面凸凹不平地段进行整平。对独立大坑单独作为一作业面,并按监理工程师要求分层夯填至原地面。对表面松散土层进行碾压。修筑机械进出便道,施工区周边做好排水沟以确保施工区排水通畅,防止积水。
2、取原状土进行标准击实及含水量试验。
3、测量放样,定出控制轴线、冲击碾压边线,标出施工区段内测点平面布置,准备好沉降观测所用仪器。
4、施工设备,冲击压路机一台、装载机(牵引车)一台、推土机一台、光轮压路机一台和平地机一台。
5、施工前,明确冲击设备的规格及性能,冲击压实及振动压实的便数,确定检测方法。
二、冲击压实施工方法
1、施工方法
冲击压实采用25KJ以上的三边形冲击压实机,冲击碾压行走速度控制在10~12km/h。
K8+500~K9+500段冲击宽度为39.5m,冲击面积为39500m2,K13+500~K13+900段冲击宽度为44.9m,冲击面积为17960m2,远大于压路基转弯半径的4倍。施工中以路基中心线对称地将施工场地分成两半,来回冲击碾压,冲击碾压时自左边外侧开始,顺时针行驶,以冲击压实面中心为轴线转圈,而后按纵向错轮碾压。
2、冲击碾压施工工艺
1)对于冲击压实路段,按施工前准备项目进行冲击压实前场地平整、碾压。
2)取原状土进行标准击实及含水量试验。
3)测放冲击压实机行走轨迹根据路基面宽度,确定循环冲击碾压的轮迹走向,用灰线撒出,之后用冲击式压实机进行冲击碾压,冲击碾压从路基的一侧向另一侧冲碾,冲碾顺序应符合“先两边、后中间”的次序,以轮迹搭接但不重叠铺盖整个路基表面为一遍冲碾。设备就位碾压由牵引车拖动冲击碾,在缓冲区加速行驶,通过测验区时确保行驶速度为10~12km/h。碾压采用排压法。在横向移位时,冲击压路机双轮各宽0.9m,两轮内边距1.17m,行驶两次为一遍,形成4m宽碾压带。其中每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过,形成理论冲碾间隙双边各0.13m,当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后,将第一遍的间隙全部碾压;第三遍再回复到第一遍的位置冲碾。每遍纵向相错1/6的轮周距进行碾压,在碾压6遍完成后,回复到第一遍位置开始第二轮6遍碾压。依次从一侧向另一侧推移完成全部碾压遍数。
4)冲击碾压过程中,如果因轮迹过深而影响压实机的行进速度,可用推土机平整后再继续冲碾。若冲击碾压过程中路基表面扬尘。可用洒水车适量洒水后继续冲碾;在碾压过程中当土壤中含水量不够时,洒水进行调整。使其达到含水量±3%。
5)按第(3)条及第(4)条连续冲击碾压,至最后5遍的沉降量不大于lcm时,进行设计要求的项目检测。
6)若未能达到设计规定的施工质量要求,则重复(3)一(5)条项目。直至达到设计要求为止。
7)用光轮压路基机将冲击碾压后的路基面碾压平整。
8)铺设40cm7%灰土垫层,40cm7%灰土垫层施工时分两层施工,每层厚度为20cm。
7%灰土采用现场拌合的方法进行施工,施工时,土或石灰装车时,应控制每车的数量基本相等。应通过试验确定土的松铺厚度。平地机摊铺时,其松铺系数约为1.25-1.35,现场进行控制和调整。
用平地机将土均匀地摊铺在预定的宽度上,表面力求平整,路拱符合设计要求。检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求,必要时,应进行减料或补料工作。
石灰土路拌法施工,石灰的剂量要比试验室所作的配合比高1%,以保证灰剂量满足设计要求。
在上石灰前,用轻型压路机适当碾压,使其表面平整并有一定的密实度。然后按照计算的每车石灰的纵横间距,用石灰在土层上做卸置石灰的标记,同时划出石灰的边线。
石灰定点卸车,卸车后进行验方,合格后,用刮板或平地机配合人工将石灰均匀的摊开,量测石灰的松铺厚度,根据石灰的含水量和松密度,校核石灰用量是否达到设计要求,不够则进行补充。
拌合采用路拌机进行现场拌合,拌和两遍以上,以保证无素土夹层的现象。拌和过程中派专人跟随拌和机,随时检查拌和深度。拌和时控制路拌机刀 具打入下层表面1cm左右,以利上下层的`粘结。
为了保证施工效果,将生石灰粉与土拌合均匀并整平后,必须闷料3h左右。生石灰与土混合后,在发生剧烈化的同时会因消解而产生水化热,水化热加速反应的进行,能提高混合料的性能,若碾压成型过早,水化热会使结构层胀松隆起,严重影响施工质量。
闷料结束后,碾压时严格按规范要求从两边向中心排压,使用震动压路机时轮迹重叠50cm以上;使用三轮静碾时,后轮应重叠1/3以上,确保碾压均匀。在碾压过程中,若发现局部过湿出现弹簧土或过干松散,根据其面积采用机械或人工挖除这部分土(挖成规则的矩形),直至下层表面,用含水量满足要求的同等质量灰土换填补压。
三、施工控制要点
1、冲击碾压前,先用光轮压路机将原地表压实。
2、冲击碾压前五遍采用低速冲碾,以避免冲击坑太深,机械行驶困难,冲碾不均匀,影响碾压效果。
3、每碾压五遍,用推土机平整,光轮压路机静碾,并根据含水量情况洒水,以消除地表松散土层。
4、碾压五遍后,每遍碾压均以大于12km/h的速度碾压。
四、质量控制与检测
1、质量检测
(1)施工质量要求:冲击碾压最后5遍的沉降量不得大于1cm。碾压面下1m深度范围内土的压实度不低于90%。
(2)检验数量:冲击碾压达到设计要求后,在试验区每隔100m等间距检查2个断面6点,每断面左、中、右各1点,左、右点距路基边缘lm处。若未能达到规定的施工质量要求,则继续碾压,直至达到设计要求为止。
2、质量保证措施
(1)检查原表面以下20cm处的含水量,若含水量不符合要求,需做晾晒或洒水处理。
(2)用冲击式压实机进行冲击碾压时,以轮迹搭接但不重叠布满表面为一遍。在冲击碾压过程中,若表面出现较大起伏,将直接影响冲击碾压速度和压实效果,故需随时用推土机整平。另外,若表面过干,需及时洒水,以防扬尘。
(3)冲击碾压前确定本段路基下卧地质情况,如地面以下2~3m存在软土夹层,则不宜进行冲击碾压。
(4)碾压过程中牵引机应保持匀速行走,保持正确的行走方向。